Le GRC, est un micro béton riche en ciment, dans lequel des fils de verre sont incorporés lors du malaxage ou de la mise en œuvre.

Le GFRC est un mortier renforcé avec des fibres de verre, appelé aussi en français « composite ciment verre » (CCV). Il permet de limiter ou de supprimer l’utilisation de l’acier habituellement destiné à renforcer les ouvrages. Très répandu aux Etats-Unis sous l’appellation Glass Fibers Reinforced Concrete, cette technique permet de réaliser des pièces en faible épaisseur et de les alléger. Cette technique permet de réaliser.

Les éléments GRC peuvent être utilisés en façade comme :

• Panneau de façade type monoskin (sans isolation thermique) ;
•  Panneau de façade type Nervuré ;
•  Panneau de façade type Sandwich (avec isolation thermique) ;
•  Panneau de façade type Moucharabieh.

Avantages du GRC :

Les avantages du GRC sont nombreux :

• Léger et durable dans des conditions météorologiques extrêmes ;
• Flexibilité de conception, capacité à former des formes complexes ;
• Idéal pour les formes sculpturales ;
• Amélioration des détails de surface et de la qualité de la finition ;
• Diversité illimitée de couleurs ;
• Non combustible ;
• Écologique ;

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• Bon pour les zones sismiques élevées ;
• Haute résistance aux chocs ;
• Moins de déchets ;
• Nécessite très peu d’entretien ;
• Temps de construction plus rapides.
• Faible porosité.
• Matériau offrant d’excellente qualité de résistance au feu.
• Réalisation de n’importe quelle forme esthétique.
• Simplicité d’exécution des décorations design (formes irrégulières, courbes…)
• Installation rapide.

Inconvénients du GRC :

• Leur installation nécessite un système d’ancrage séparé ;
• Les panneaux plus grands du GRC doivent être renforcés ;
• Ses additifs colorants peuvent s’estomper avec la lumière du soleil ;
• il n’y a pas de ductilité (La ductilité est la capacité d’un matériau solide à se déformer sous contrainte ;
• Le coût du GRC est plus élevé que celui du béton traditionnel. En raison de la fibre de verre à l’intérieur du béton et de l’ajout d’additifs.

Quelques applications du GRC au Maroc :

• Grand théâtre de rabat ;
• Siege de l’ANCFCC à rabat ;
• Gare LGV de Kenitra ;
• Tour BCP à Casablanca ; 
• Aéroport rabat sale ;
• Théâtre Al Hoceima ;
• Trémie de Tanger.

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Notre large gamme de solutions innovantes comprend des façades structurelles, décoratives et perforées dans des conceptions de style maille ou treillis ; des panneaux ultrafins et légers et des façades complètes aux formes, courbures et textures complexes.

Choix des matériaux

L’une des raisons pour lesquelles nos produits se démarquent est notre choix de matériaux, à savoir GRC, UHPC et FRP. Les matériaux offrent une flexibilité de conception et peuvent être moulés dans des formes complexes telles que courbes, ondulées, nervurées ou profilées de diverses manières avec une épaisseur variable. Ils ont un rapport résistance/poids plus élevé et sont beaucoup plus durables, écologiques et économiques que le béton traditionnel. Des détails décoratifs, des moulures, des colonnes et des supports peuvent également être ajoutés. De plus, un aspect traditionnel tel que la pierre, le marbre, le cuivre, l’or ou le chrome peut être obtenu à une fraction du coût.

Nos panneaux de façade composites sont également résistants aux intempéries (rayons UV ou pluies acides), aux aspects écologiques (entièrement recyclables) et faciles à entretenir. Les bardages composites présentent d’excellentes propriétés d’isolation, facilitant le maintien d’une température constante et d’un climat intérieur convivial, et d’optimiser le coût de la climatisation. Les composites sont également très résistants au feu, ce qui les rend idéaux pour les projets architecturaux.

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Jojma MAROC peut fournir des revêtements traditionnels, des revêtements pare-pluie, des panneaux de façade, des panneaux de soffite et des habillages de colonnes. BFG International peut vous aider à : – Réduire les coûts globaux du projet – Réaliser une construction plus rapide grâce aux pièces préfabriquées et à la consolidation des pièces

– Élimine la plupart des cadres en aluminium secondaires et des attaches mécaniques

– Créez des conceptions impossibles ou peu pratiques avec des matériaux traditionnels

– Améliorez les performances thermiques et l’efficacité énergétique

– Répondez aux exigences du code du bâtiment

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Le composite ciment verre, dénomination française de Glass Fiber Reinforced Concrete, est un béton renforcé de fibres riche en ciment, dans lequel des fibres de verre sont incorporées.

Les étapes de la mise en oeuvre:

• Création du moule

Le moule amené à recevoir le GFRC doit être réalisé à l’envers avec le plus grand soin. Il doit être fabriqué à l’aide d’un matériau extrêmement lisse: bois mélaminé, polyester, fibre de verre, silicone, etc…

• Application de la couche de surface

La réalisation de la couche de surface s’obtient en pulvérisant Masters Surfacing à l’aide d’un pistolet à béton. Ce mortier peut être teinté avec des pigments ou des colorants liquides. Cette première couche ne contient pas de fibres afin d’obtenir une surface complètement lisse.

Préparer le mélange en additionnant aux charges minérales les polymères de Masters Styracryl, à raison de 1 dose de Masters Styracryl pour 4 doses d’eau. Le mélange obtenu doit être suffisamment liquide pour pouvoir être projeté. A titre indicatif, pour un produit non teinté, il faut compter environ 300mL de liant (Masters Styracryl + eau) pour 1kg de charges de Masters Surfacing.

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Exemple : Pour 25kg de charges de Masters Surfacing, vous avez besoin de 7,5L de liant, soit 1,5L de Masters Styracryl et 6L d’eau.

Lors de l’application, procéder avec méticulosité pour ne pas enfermer d’air dans les angles afin d’éviter les bulles au décoffrage.

• Application de la couche de structure

est réalisé à la main grâce à Masters Backing, un mortier spécifique renforcé avec des fibres de verre. Il ne se teinte pas car il n’est pas visible, une fois la réalisation terminée.

Commencer par préparer le mélange en ajoutant le liant à raison de 1 dose de Masters Styracryl pour 1 dose d’eau. A titre indicatif, il faut compter environ 250mL de liant (Masters Styracryl + eau) pour 1kg de charges de Masters Backing. Le mélange doit ressembler à une pate malléable, relativement souple, pouvant convenir à une application aussi bien horizontale que verticale.

Exemple : Pour 25kg de charges de Masters Backing, vous avez besoin d’environ 6,25L de liant, soit 3,125L de Masters Styracryl et 3,125L d’eau.

Ajouter ensuite les fibres de verres en petites quantités. Pour 25kg de charges minérales, il faut 500g de fibres. Pour malaxer plus aisément, incorporer les fibres de verres après le liant et petit à petit.

Le mélange obtenu s’applique à la main en suivant les courbes de votre moule. Cette technique évite de remplir la totalité des moules comportant des vasques profondes. Selon le type de pièce à créer, la forme, et le besoin de résistance souhaitée, l’épaisseur peut varier de 2 à 5 cm.

• Décoffrage et finitions

Pour apporter un rendu marbré, il est possible d’appliquer en finition une couche de béton ciré fin (à teinter) une fois l’élément décoffré. Le mortier fin permet aussi de reboucher les éventuelles bulles d’air.

Éliminer les imperfections en ponçant avec un grain fin de 220 puis de 800.

Si la pièce le nécessite, appliquer 2 couches de vernis.

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